项目名称

龙南领德实业有限公司年产180万平方米高密度线路板改扩建项目

建设地点

龙南经济技术开发区富康-新圳片区

建设单位

龙南领德实业有限公司

环境影响评价机构

江西赣评环保科技有限公司

建设项目概况

项目由来：原江西省环境保护厅于2013年9月作出《龙南领德实业有限公司年产2.5亿支LED灯具项目环境影响报告书的批复》（赣环评字〔2013〕212号），项目主要包括配套电路板生产、配套铝外壳生产、LED光源封装及LED灯具组装等四条生产线。电路板生产系统产能为年产线路板60万平方米，配套铝外壳生产系统产能为年产47531t铝外壳，LED光源封装及LED灯具组装产能为年产2.5亿支LED灯具。项目分期进行建设，一期年产12万平方米电路板生产线已实现稳定生产，并已于2019年6月完成一期验收工作，二期年产6万平方米电路板生产线已实现稳定生产，并已于2023年8月完成二期验收工作。现有项目实际已投产产能为18万平方米印制电路板，配套铝外壳生产、LED光源封装及LED灯具组装生产线尚未建设。现有项目2020年8月已取得排污许可证，于2023年8月延续。

建设内容：项目属于改扩建，主体工程包括依托厂区现有4#厂房，拆除3#厂房内设施，同时新建3栋生产厂房（1#厂房、2#厂房、6#厂房）等；贮运工程依托现有危化品仓库、化学品储罐区等，每栋车间新设一般原料仓库、成品仓库等；公辅工程依托现有1栋综合楼、研发中心，新建1栋宿舍楼、纯水制备系统、循环冷却系统、锅炉房等；环保工程依托现有危废暂存库、综合事故应急池（兼初期雨水收集池），新建配套废气治理设施、一般工业固废暂存库、增加污水站设施处置规模等。

产品方案：改扩建后全厂年产线路板180万平方米，其中铝基板100万平方米，单面PCB板4万平方米、双面PCB板35万平方米、高多层PCB板30万平方米、HDI板8万平方米、FPC板2万平方米、软硬结合板1万平方米，副产品阴极铜及海绵铜年产量为303.12t。

生产工艺：主要包括内层线路板制作、外层线路板制作、表面加工成型工序；其中铝基板、单层和双面PCB板生产不涉及内层板制作工序。

能源利用：项目新鲜用水量为1521.498m3/d，用电量5000万kW·h/a，天然气121.6万m3/a，由园区公用工程供应。

劳动定员：项目劳动定员1200人，工作制度为三班制，每班8小时，年工作日为300天，全年工作时数为7200小时。

投资规模：项目投资总额12000万元，其中环保投资为2805万元。

主要环境影响及预防或者减轻不良环境影响的对策和措施

1.废气污染防治措施

项目废气主要为酸性废气、碱性废气、含尘废气、含氰废气、有机废气、含锡废气、蚀刻液配置及蚀刻液回收废气、导热油炉燃烧废气、无组织废气及食堂油烟。

酸性废气、含氰废气：来源于沉铜、宗化、镍金、沉金、图形电镀、VCP等电镀工序及电镀废液回收等工序，污染因子包括硫酸雾、甲醛、NOx、氰化氢。采用碱性洗涤塔处理，硫酸、氮氧化物、甲醛和氰化氢处理效率分别为90%、75%、85%、70%。共设置3套处理系统（碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸、氰化氢和氮氧化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，甲醛排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2 二级标准。

含尘废气：来自开料、钻孔、成型等工序产生的粉尘，污染因子为颗粒物，采用布袋除尘器处理，颗粒物处理效率99%，共设置4套含尘废气除尘处理系统（布袋除尘器+20m排气筒）。外排废气中颗粒物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求。

碱性废气：来源于碱性蚀刻工序，污染因子为氨，采用酸液洗涤塔处理，氨处理效率分别为90%，共设置4套碱性废气处理系统（酸液洗涤塔+20m排气筒）。外排废气中氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求。

含锡废气（酸性废气）：来自喷锡工序、DES、前处理、显影工序，污染物主要为硫酸雾、氯化氢、锡及其化合物、挥发性有机物（VOCs）。采用碱性洗涤塔设施进行处理，锡及其化合物、硫酸雾、氯化氢、挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为85%、90%、90%、90%、50%，设置4套含锡废气处理系统（碱性洗涤塔+20m排气筒）。外排废气中锡及其化合物排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，硫酸、氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《天津市工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1 “电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

有机废气：来源于贴膜、阻焊丝印、内层涂布、文字丝印及阻焊洗网等工序，污染因子为挥发性有机物（VOCs），贴膜、阻焊丝印、文字丝印及阻焊洗网等有机废气采用碱液喷淋+两级活性炭吸附塔进行处理，挥发性有机物（VOCs）处理效率为75%，共设置4套有机废气处理系统（碱液喷淋+两级活性炭吸附塔+20m排气筒）；外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《天津市工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

蚀刻液配置及蚀刻液回收废气：主要来源于酸（碱）性蚀刻液回收、酸（碱）性蚀刻液配置等工序，污染因子为氯化氢、氨气、硫酸雾、氯气、挥发性有机物（VOCs），通过集气系统进行收集，采用水喷淋+碱液洗涤塔处理，氯气、氨气、硫酸雾、氯化氢和挥发性有机物（VOCs）处理效率分别为90%、90%、90%、90%、50%，设置1套蚀刻液回收废气处理系统（水喷淋+碱液洗涤塔+25m排气筒）。外排废气中硫酸雾、氯化氢排放浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5排放限值要求，氯气排放浓度及排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求，氨排放浓度及排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）二级标准要求，外排挥发性有机物（VOCs）排放浓度满足《天津市工业企业挥发性有机物排放控制标准》(DB12/524-2020)表1“电子工业”中“电子元器件、平板显示器、电真空及光电子器件、电子专用材料、电子终端产品”标准。

导热油炉燃料燃烧废气：项目共设置有2台导热油炉，污染因子为天然气燃烧产生的二氧化硫、颗粒物和氮氧化物，通过20m高的排气筒直排。二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2中燃气锅炉排放标准要求。

食堂油烟：经静电油烟净化器处理后经食堂专用排烟管引至屋顶排放。

无组织废气：来源于物料贮存、污水处理站恶臭、车间无法收集的废气及危废仓库危废贮存废气，污染因子包括颗粒物、硫酸、氯化氢、氮氧化物、甲醛、氨、氰化氢、氯气、锡及其化合物、VOCs和硫化氢等，通过采取电镀线整体封闭、生产车间密闭、车间负压抽排、液体物料及危险废物密闭容器贮存、加强生产管理、设备日常维护保养、厂区绿化等措施减少无组织废气对周边环境的影响。厂界废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）标准及《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）无组织排放标准要求。

改扩建项目有组织外排废气中粉尘、硫酸雾、氯化氢、甲醛、氮氧化物、氨气、氰化氢、VOCs、锡及其化合物、氯气和二氧化硫年排放量为1.52t、6.327t、2.052t、0.156t、2.744t、0.915t、0.004t、6.844t、0.015t、0.051t和0.124t。

无组织外排废气中粉尘、硫酸雾、氯化氢、甲醛、氮氧化物、氨气、氰化氢、VOCs、锡及其化合物、氯气和硫化氢年排放量为6.461t、3.335t、1.191t、0.033t、0.435t、0.63t、0.001t、1.454t、0.005t、0.056t和0.008t。

2.废水污染防治措施

项目废水主要为生产废水、生活污水和初期雨水。其中生产废水包括刷磨、一般清洗废水、含氰、含镍、油墨、低浓度有机、铜氨废水、络合铜，废气喷淋、地面冲洗、反渗透冲洗等工艺废水。项目废水产生量1911.113m3/d，其中生产废水产生量1767.113m3/d，回用水624.966m3/d，外排生产废水1142.147m3/d，生活污水排放量144m3/d。

刷磨废水：采取铜粉回收机过滤处理后90%回用于磨板工序，余水定期排入一般清洗废水处理系统；刷磨废水产生量为105.997m3/d，排入一般清洗废水处理系统10.6m3/d。

一般清洗废水：采用“pH调节池+混凝沉淀+多介质过滤+超滤+RO反渗透处理”后回用于生产车间，浓水排入综合废水处理系统。一般清洗废水处理系统处理废水量为893.907m3/d（其中一般清洗废水产生量883.307m3/d、预处理后的刷磨废水排入量10.6m3/d），排入综合废水处理系统废水量为364.338m3/d，一般清洗废水处理系统设计处理规模为1500m3/d。

含氰废水：采用两段破氰预处理后进入含镍废水处理系统。含氰废水产生量为14.113m3/d，含氰废水处理系统设计处理规模为20m3/d。

含镍废水：采用芬顿反应池+混凝沉淀+除镍反应池+沉淀池处理后排入综合废水处理系统，含镍废水处理系统处理废水量为37.099m3/d（其中含镍废水产生量为22.966m3/d、预处理后的含氰废水排入量为14.133m3/d），含镍废水处理系统设计处理规模为50m3/d。

络合铜、铜氨废水：采用pH调节+破络+芬顿氧化+混凝沉淀处理后（铜氨废水先经pH调整+芬顿氧化预处理）排入综合废水处理系统，络合铜、铜氨废水产生量为194.327m3/d，铜氨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。

油墨废水（含酸性废液）：采用酸析+混凝沉淀+压滤+水解酸化处理后进入综合废水处理系统，油墨废水、酸性废水、有机废液和回收铜后微蚀废液处理系统处理废水量为203.16m3/d（其中油墨废水176.661m3/d、酸性废液17.666m3/d、有机废液7.066m3/d、回收铜后微蚀废液1.7677m3/d），油墨废水处理系统设计处理规模为300m3/d。

含银废水：采用pH调整池+袋滤器+炭滤器+离子交换系统处理后排入综合废水处理系统；含银废水产生量为8.833m3/d。含银废水处理系统设计处理规模为15m3/d。

低浓度有机废水：直接排入综合废水处理系统，产生量为325.057m3/d。

废气喷淋废水：直接排入综合废水处理系统，产生量为7.066m3/d。

纯水制备反冲洗废水：直接排入综合废水处理系统，产生量为1.237m3/d。

地面冲洗废水：直接排入综合废水处理系统，产生量为0.53m3/d。

生活污水：采用隔油池+化粪池预处理后排入综合废水处理系统产生量为144m3/d

综合废水处理站：采用pH调节+混凝沉淀+厌氧+缺氧+好氧+MBR工艺处理，处理后的废水经园区管网接入园区污水处理厂进一步处理后排入桃江，废水排放满足《电子工业水污染物排放标准》（GB39371-2020）中表1水污染物排放限值间接排放限值和龙南经开区工业园区污水处理厂接管标准。综合废水处理系统处理废水量为1286.147m3/d（含预处理后排入的一般清洗废水处理系统浓水364.338m3/d、含氰废水14.133m3/d、含镍废水22.966m3/d、络合铜、铜氨废水194.327m3/d、油墨废水176.661m3/d、有机废液7.066m3/d，回收铜后微蚀废液1.767m3/d、酸性废液17.666m3/d、含银废水8.833m3/d，直接进入的地面冲洗废水0.53m3/d、废气喷淋排污废水7.066m3/d、低浓度有机废水325.057m3/d、纯水制备反冲洗废水1.237m3/d），综合废水处理系统设计处理规模为2200m3/d。

项目废水站总设计能力2200 m3/d（以污水站综合废水处理量计），生产废水总排口安装在线监测设备，监测因子为流量、pH、COD、NH3-N。

纯水制备浓水：作为清净下水直接排入综合废水处理站出口清水池，产生量为61.411m3/d。

冷却系统排水：作为清净下水直接排入综合废水处理站出口清水池，产生量为0.3m3/d。

初期雨水：厂区低洼处设置1500m3综合事故水池（兼初期雨水池），初期雨水自流收集，经自动抽水系统泵入综合废水处理站处理达标后排放。

项目建成达产后，外排废水排放量为38.58万m³/a，废水中COD、BOD5、SS、Cu、Ni、TCN、氟化物、石油类、TN、氨氮、甲醛、Mn、TP、LAS、铝、Ag、TOC、硫化物、Fe和动植物油年排放量分别为46.003t、17.069t、4.768t、0.082t、0.003t、0.002t、0.220t、0.203t、9.56t、8.092t、0.182t、0.410t、0.241t、3.584t、0.144t、0.0002t、4.915t、0.040t、0.010t和0.028t。

3.噪声污染防治措施

项目噪声主要来源于各类机械设备运行的噪声，如前处理线、开料机、成型机、钻孔机、冷却塔、空压机、抽风机等，其等效连续A声级值在65～96dB(A)范围。

合理布局，选用低噪声设备，加强设备维护，高噪设备装备防振垫、隔声罩和消声器等，建筑隔声，使厂界噪声可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348—2008）中3类标准要求。

4.固体废物处置措施

项目产生生活垃圾420t/a，分类收集、集中存放后每日由当地环卫部门清运。

项目产生一般工业固体废物3078.6t/a，主要包括废半固化片6t/a、废铜箔26.7t/a、废牛皮纸460t/a、废铝片188t/a、废纸底板60t/a、废包装材料40t/a、废铜泥3.8t/a、废活性炭1t/a、反渗透膜0.4t/a、生化污泥 2292.3t/a、电解阳极残极0.4t/a等。一般工业固废在其收集储存、运输、处置过程均必须符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关要求，一般固废暂存间需满足防渗漏、防雨淋、防扬尘的环境保护要求。本项目在1#、2#、4#、6#厂房均设置一个20㎡一般固废暂存间，设计库容50t，设计最大暂存周期60天；在污水处理站旁按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求设置1座100平方米污泥仓用于堆存生化污泥（兼暂存危险废物中含铜污泥、含镍污泥、含银污泥），设计库容100t，设计最大暂存周期10天。一般工业固体废物分类收集暂存，其中RO纯水制备废活性炭和反渗透膜由厂家回收利用，废水处理生化污泥与生活垃圾一起交环卫部门处置，其它一般固废集中收集后外售综合利用。

项目产生危险废物2521.767t/a，包括废助焊剂（HW06）1.1t/a、废机油（HW08）0.2t/a、萃取废油（HW08）0.2t/a、废油墨渣（HW12）5t/a、废干膜渣（HW13）260t/a、废离子交换树脂（HW13）2.5t/a、显影定影废液（HW16）2.5t/a、废底片（HW06）0.5t/a、废锡渣（HW17）2.426t/a、锡泥（HW17）1.741t/a、定排剥锡废液（HW17）88.9t/a、蓬松及除胶渣废液（HW17）10t/a、化钯废液（HW17）0.5t/a、含铜污泥（HW17）680.5t/a、废活性炭（HW17）12t/a、含镍污泥（HW17）2.35t/a、含银污泥（HW17）0.05t/a、废活性炭（HW17）5t/a、碱性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）11.1t/a、酸性蚀刻废液（再生子液增量）（HW22）51t/a、棕化废液（HW22）5t/a、废UV灯管（HW29）0.1t/a、边角料（HW49）564t/a、报废板（HW49）165、集尘器粉屑（HW49）51.7t/a、废活性炭（HW49）580t/a、废布袋（HW49）0.1t/a、废电解膜（HW49）0.2t/a、废过滤棉芯（HW49）25t/a、废容器等（HW49）10.7t/a、实验室废液、废试剂等（HW49）0.2t/a、废丝网（HW49）0.1t/a、废洗网水（HW06）3t/a、废洗网布（刷）（HW49）1t/a、喷淋塔填料（HW49）0.1t/a、压滤机废滤布（HW49）0.2t/a等。项目按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求设置一个危险废物暂存库，占地面积300㎡，设计有效库容为300m³，设计储存能力为300t，暂存周期为30天；在污水处理站旁按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求设置1座100平方米污泥仓用于堆存含铜污泥、含镍污泥、含银污泥（兼暂存一般工业固废中生化污泥），设计库容100t，设计最大暂存周期10天。项目危险废物在收集储存、运输过程均必须按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）进行分类收集、分区贮存，设置围挡及收集沟，车间地面及墙裙进行防腐防渗等，避免发生事故污染。危险废物分类收集后暂存于危险废物暂存库和污泥仓，委托有资质的单位处置。

5.地下水和土壤污染防控措施

按照“源头控制、分区防治、跟踪监测和污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。

源头控制：建设单位严格按照国家相关规范要求，对工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取相应的措施，主要包括在生产车间、危险废物暂存库、污水处理站水池及处理构筑物采取相应防腐、防渗、防腐等措施，防止和降低污染物跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降至最低程度；管线铺设尽量采用“可视化”原则，即管道尽可能地上铺设，做到污染物“早发现、早处理”，减少由于埋地管道泄漏而造成的地下水污染。

分区防渗：1#、2#、4#、6#厂房涉水生产车间、化学品库、危废暂存库、污水处理站、事故应急池、废水和废液收集、输送、处理、排放系统等为重点防治区，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥6.0m；1#、2#、4#、6#厂房涉水生产车间以外区域、一般固废暂存库等为一般防渗区，确保各单元防渗层渗透系数≤1.0×10-7cm/s，等效黏土防渗层Mb≥1.5m；生活区及厂区道路等为简单防渗区，进行必要的地面硬化。

污染监控：本项目布设地下水监测井和土壤监测点各2个，地下水跟踪监测因子为pH、溶解性总固体、铜、阴离子表面活性剂、耗氧量、NH3-N、硫化物、氟化物、氰化物、镍、锰、锌、银、砷、镉、六价铬、铅等，厂区内监测点每半年监测一次；土壤跟踪监测因子pH、砷、镉、六价铬、铜、铅、汞、镍、石油烃、氰化物、锡、氨氮、锰、铅等，表样点每年监测一次，柱状样点3年监测一次。

应急响应：制定土壤和地下水污染应急预案，一旦发现监测因子超标，须立即采取应急措施，防止土壤和地下水污染扩散。

公众参与情况

无